Solución por Industria
SLM imprime insertos de refrigeración conforme (terminados en CNC de 5 ejes después); la extrusión de pellets FGF imprime grandes patrones de moldes maestros en una sola pieza; el CNC de 5 ejes y pórtico se encargan del acabado de cavidades — las tres etapas cubren todo el flujo de trabajo de moldes.
Desafíos de la Industria
Equipos Recomendados
Desde polvo metálico hasta extrusión de pellets y CNC de precisión — estas máquinas cubren cada etapa del flujo de trabajo moderno de moldes.

Same build volume as NZ-FGF-800, specified for high temperature: heated chamber to 100°C, 450°C nozzle, 25kg dryer and pneumatic feeding. CNC motion controller for 7×24 running; absolute-encoder servos for power-loss resume.
Build: 800×600×800mm · chamber 100°C · PPS-CF / PA-CF

Large polymer-composite pellet printer — 2400mm travel, high-flow screw (≤10kg/h). 4-meter sculptures, automotive master molds, GFRP replacements.
Build: 2400mm class · up to 10kg/h

Mid-large FGF — 1800mm travel, high-flow screw extrusion; large sculptures, display props, master molds.
Build: 1800mm class · high-flow screw

Mid-size polymer-composite pellet printer — 1200×1000×1000mm, 1–8mm nozzle 3-zone heating, 40kg hopper integrated feeder, single-phase 220V, 950kg.
Build: 1200×1000×1000mm · 220V · PLA to PEEK+CF

Polymer-composite pellet printer — 800×600×800mm, 0.4–3mm nozzle, 2-zone heating, 12kg hopper, optional chamber heating. General-purpose for PLA to PEEK+CF.
Build: 800×600×800mm · PLA to PEEK+CF pellets

Large polymer-composite additive+subtractive machine — 3000×2000×1000mm build & mill, 4–12mm nozzle 4-zone heating, 30kg/h max flow, 200kg tri-feeder, zoned aluminum bed ≤120°C, 70kW.
Build: 3000×2000×1000mm · up to 30kg/h · hybrid

FGF pellet 3D mold-printing machine — screw-extruded composite pellets print large industrial molds, 3000×2000×1000mm build, integrated dual-unit 100kg feeder, 6000kg.
Build: 3000×2000×1000mm · 6000kg · industrial molds

Quad-laser same-format large metal printer — 625×625×1100mm build, 7×24h unattended auto powder feed, 3× efficiency.
Build: 625×625×1100mm · 4 lasers · SLM
Aplicaciones Reales
FAQ
Sí, donde la refrigeración conforme importa — típicamente reduce el tiempo de ciclo de inyección 15–30%. Para canales de refrigeración rectos simples, el mecanizado convencional sigue siendo más económico.
Depende del grosor de pared y el diseño del circuito de refrigeración; los proyectos reales normalmente muestran una reducción del 15–30% del tiempo de ciclo. Envíenos el dibujo de la pieza para una estimación específica.
La validación de prototipos está disponible desde una sola pieza. Para insertos de producción, recomendamos evaluar el diseño de refrigeración del molde completo de una vez para amortizar el coste.
Sí — podemos escanear de forma inversa un molde o pieza existente y rediseñar el circuito de refrigeración desde allí.
Envíe una breve descripción — le responderemos en un día hábil con una recomendación de equipos y procesos.
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